Artboard 1Artboard 1Checkmarkclose-chubbyCombined ShapeexpandExternal-LinkUntitled-3gridlkab-breadcrumb-startinfoUntitled-1listplay-linkplay-sololkab-printikon-sök-lkabTwitterYouTube


Planta de Pellets

Planta Pellets, es una Planta Pelletizadora de propiedad de CAP Minería, ubicada en la III Región de Chile, distante 55 km al Oeste de la ciudad de Vallenar y a 50 msnm, como altura promedio.

Acopio de material preconcentrado

Puerto Planta de Pellets

Cancha Principal de almacenamiento de material preconcentrado

Nuestros Servicios en Planta de Pellets

Planta de Recuperación de Material

El Servicio de Imopac en Planta Pellets, consiste en efectuar las operaciones de Carguío y Transporte y recuperación de Minerales dentro de las diferentes instalaciones de la Planta.

IMOPAC realiza el procesamiento de minerales en una Planta de Harneo, donde se recupera material contaminado de los diferentes procesos de la Planta.

IMOPAC cuenta con el personal necesario en cantidad, calidad, calificación y experiencia para la ejecución de los diferentes servicios, trabajando en un régimen de faena continua.

Para el mantenimiento de los equipos, IMOPAC cuenta en Planta de Pellet con talleres de mantenimiento e instalaciones de servicio para su personal, además con suministro de combustible para los equipos en terreno.

Procesos Operacionales en Planta de Pellets

Área Puerto

En el Área Puerto la actividad principal es el carguío de los distintos productos minerales, entre ellos: Pellets Feed, Sinter Feed y Granzas, que se embarcan por el puerto mecanizado Guacolda II.

IMOPAC realiza el procesamiento de minerales en una Planta de Harneo, donde se recupera material contaminado de los diferentes procesos de la Planta.

IMOPAC cuenta con el personal necesario en cantidad, calidad, calificación y experiencia para la ejecución de los diferentes servicios, trabajando en un régimen de faena continua. Para el mantenimiento de los equipos, cuenta en Planta de Pellet con talleres de mantenimiento e instalaciones de servicio para su personal, además con suministro de combustible para los equipos en terreno.

Carguío y Trasporte para Embarque, Planta de Pellets


Con este objeto, IMOPAC cuenta con una flota dedicada en forma estable y permanente, compuesta por 4 cargadores frontales, tipo CAT-980 y Komatsu WA-500, para atender el carguío de naves.

Para el caso de embarques de Pellets Básico y Pellets Chips, esta operación se realiza empleando simultáneamente los recursos de empresa mandante (recuperadores de capacho), apoyados por los Cargadores Frontales de IMOPAC. Según los requerimientos del Plan de embarque de CMP empresa mandante, se cargan aproximadamente 450.000 Ton de Pellets Feed cada mes.

Área Molienda


Alimentación a silos

La principal actividad que se realiza para el Área Molienda es el carguío del preconcentrado a la correa transportadora que lo lleva hasta los silos que alimentan los molinos de bolas.

Para este cometido, se mantiene en forma estable y permanente dos cargadores frontales CAT-980 o Komatsu WA-500.

Correa Nº 9, Planta de Pellets



Área Pelletización

Pelletización

Las diferentes tareas están dirigidas a limpiezas interior Planta, Carguío y Transporte de Chips fresco hacia la Planta de Harneo, Recuperación de Pila de emergencia y Pila intermedia, Carguío y Transporte de carbón y Caliza, limpiezas de fosos.

Pelletización, Planta de Pellets.


Los trabajos que se realizan para el Área Pelletización en general son de un menor volumen y su requerimiento es discontinuo. Para el carguío y trasporte de material, se ocupan Cargadores Frontales CAT-966 y CAT-938 en conjunto con camiones 8x4 con tolva de 20 m3.

Mapa de Procesos




Planta Magnetita

Planta Magnetita es una planta de procesos de relave ubicada en la comuna de Tierra Amarilla, en la cual IMOPAC LTDA. Está a cargo de los procesos de movimiento de mineral, alimentación de productos y recepción de éstos.

Carga de material preconcentrado

Nuestros Servicios en Planta Magnetita

Alimentación Molino 1

Proceso se efectúa con el apoyo de dos camiones 8x4, Mercedes Actros 4144k, y Cargador Frontal CAT 966H, trasladando material fino desde canchas de acopio hasta Buzón Molino N°1, aprox. 1,4 km de distancia, concluyendo la tarea descarga en el buzón, para ser procesado en molienda, y posteriormente enviado vía concentraducto hacia Puerto Punta Totoralillo

Desaguado

Proceso se efectúa con el apoyo de dos camiones CAT 740, y Cargador Frontal CAT 980H. Se inicia el proceso de desaguado posicionándose bajo correa N°26, camión articulado para recibir carga de pulpa proveniente del rechazo de CCMC Candelaria.



Alimentacion Repulpeo

Proceso consiste en la alimentación (material que se extrae de la piscina, proveniente de desaguado), a buzón de alimentación.

Limpieza de Piscinas y pila de Emergencia

Consiste en retirar material de rechazo de CCMC Candelaria, que se encuentra decantado hacia las canchas de secado. Para esta actividad de utilizan camiones CAT 740 y Cargador Frontal 980 H.

Humectación de caminos

Se efectúa con camión aljibe, el regadío de caminos interiores de Planta, cancha de acopio, sector patio de bodega, camino principal de entrada, y planta de agua.

Prevención de Riesgos

En nuestra faena hemos implementado y difundido la Matriz de riesgos y peligros, IPER, con la cual identificamos las actividades a realizar dentro de la operación, y medidas de control, ya sean controles de ingeniería o controles administrativos. Contamos con Procedimientos Operacionales, destinados a entregar información clara y precisa, de la realización de las diversas actividades que se ejecutan en la operación del contrato, y con esto identificar y evaluar peligros y riesgos presentes en las tareas. Se entrega cumplimiento a las diversas leyes y Decretos Supremos vigentes, a través de una matriz de requisitos legales. Nuestros procedimientos de trabajo y documentos en general, son revisados periódicamente, con la finalidad de que estos representen fielmente a la realización de las actividades operacionales, actualizando los documentos que ameriten, en pos de reflejar un control de las actividades. Al mes de septiembre 2014, llevamos más de 50.000 HH sin ACTP.




Puerto Punta Totoralillo

Seccion de Puerto Punta Totoralillo en Construcción.




Mina Isla Guarello

Ubicación Geográfica

Esta faena minera se encuentra ubicada al sur del Golfo de Penas, en la isla Guarello la que forma parte del archipiélago Madre de Dios, en la provincia de Última Esperanza, región de Magallanes y de la Antártica Chilena (Figura N° 1)

Figura N°1

La isla tiene una superficie aproximada de 17 km2, siendo sus coordenadas UTM (South American Datum (SAD) 1969) 475.565 m E y 4.421.216 m S. La faena de explotación de caliza se encuentra ubicada en la costa noroeste de la isla a unos 90 m.s.n.m. y sólo se puede acceder a la isla mediante una embarcación marítima.

Las ciudades más cercanas son Puerto Natales y Punta Arenas a 180 y 280 millas náuticas (330 y 520 km), respectivamente, a través de la ruta comercial de canales.

Antecedentes históricos

En la misma época en que la Compañía de Acero del Pacífico inició la construcción de la usina de Huachipato (1946), se realizó prospecciones de yacimientos de caliza a lo largo del país, con el fin de definir la fuente de abastecimiento de esta materia prima que requiere el proceso siderúrgico. En el verano de 1947, viajó a esa región la corbeta Papudo que exploró entre otros lugares, la isla Guarello. Posteriormente y luego del análisis de los resultados de las exploraciones, entre el año 1947 y 1948 se generó el proyecto de explotación, el que consideró dentro de las instalaciones necesarias en la isla, un puerto, un campamento, el sector industrial y el desarrollo de la mina. Estos trabajos se iniciaron el día 5 de diciembre de 1948, con el arribo a la bahía “Corbeta Papudo” de la isla del transporte “Angamos” de la Armada Nacional, con la expedición fundadora de la faena, compuesta por 80 trabajadores. En febrero de 1950 se realizó el primer embarque de caliza, de 4.000 t en el barco “Malibú” con destino a la planta de la Compañía Siderúrgica Huachipato (CSH) S.A. en San Vicente, región de Bío Bío, la cual en esa fecha aún no había sido inaugurada. La mina inicialmente fue preparada y desarrollada para trabajos de explotación de caliza subterránea, por el método de “caserón y pilares” a partir de la cota 100 m.s.n.m. El transporte interior era de tipo “scraper winches”. El método de extracción primitivo inició en 1952 una transición hacia el método “Glory Hole”, cambio que se completó en el año 1954. El carguío y transporte con el tiempo sufrió modificaciones debido a que la distancia desde el frente de explotación al punto de descarga hacia el chancador fue aumentando. Esta circunstancia llevó primeramente en el año 1966 a utilizar cargadores frontales de 3 yd3 y más adelante en 1975 se agregaron camiones de 14 toneladas. En el año 2000 comenzó a operar la empresa Sociedad de Ingeniería y Movimientos de Tierra del Pacífico (IMOPAC) Ltda. como contratista de la mina y más adelante, a partir de enero de 2002, se firma entre CSH S.A. e IMOPAC Ltda. el contrato de explotación de caliza, que entrega a esta última empresa la responsabilidad completa de la explotación en isla Guarello. La antigua perforadora fue entonces reemplazada por una Tamrock con una broca de 4” de diámetro nominal, equipo que opera a la fecha, y se han incorporado camiones tolva de 30 t.

Descripción General de las Operaciones

La operación realizada en la faena corresponde a movimiento de tierra y extracción de mineral de caliza a rajo abierto. El objetivo de la faena minera se orienta actualmente a recuperar los recursos existentes en la mina para ser alimentados a la planta de chancado la que se encuentra emplazada 30 metros bajo el nivel de transporte, en una instalación subterránea. La actividad de la mina concluye con el mineral depositado sobre unas parrillas encargadas de separar el material sobre tamaño, ubicados en el mismo sector.

Diagrama de Procesos.

Prevención de Riesgos

Prevención de riesgo tiene como objetivo principal establecer todas las herramienta de gestión destinada a evitar o reducir las pérdidas incidentales operacionales y ambientales durante a ejecución de todas las tareas, manteniendo así los riesgos operacionales bajo control. La estrategia es otorgar máxima focalización a los ítems de mayor criticidad que puedan afectar a las personas, equipos e instalaciones, materiales y Medio Ambiente, estableciendo responsabilidades y acciones a la Línea Superior y de Mando. Esto nos ha llevado a tener más de dos años sin accidentes con tiempo perdido en faena Isla Guarello.

Dotación de Personal Isla Guarello

En la actualidad la faena de Isla Gaurello, cuenta con una dotación de personal de 62 trabajadores, compuesta por profesionales, técnicos y operarios, divididos en las siguientes áreas
  • Área de Mina
  • Área de Recursos Humanos y Servicios Generales
  • Área de Mantención
  • Área de Supervisión
Se tiene un sistema de turnos de 40 días trabajados por 20 días de descanso, contando con un campamento que ofrece a los trabajadores todas las comodidades y servicios que puedan suplir, en parte, la lejanía y trabajo en condiciones extremas de la zona.

Disponen de piezas individuales para todo el personal, distribuidas en varias secciones; cuenta además con comedores, casa de cambio, cocina, lavandería y otras instalaciones anexas. Para entretenimiento y mantenimiento del estado físico del personal, se cuenta con sala de juegos de salón, conexión a TV satelital, sala de cine y gimnasio.



Mapa de procesos




División Sondajes

Proceso Productivo

La división de sondajes de Imopac Ltda., realiza servicios de perforación en los siguientes sistemas; diamantinos (DDH) y aire reverso (RC). Para la exploración de yacimientos mineros desde la segunda, tercera y cuarta región del país. Los sondajes se encuentran emplazados principalmente en la franja ferrífera de la cordillera de la costa (III y IV Regiones) y en el sector de El Laco (II Región). Para los sondajes del tipo diamantino, se utilizan equipos destinados para el fin, con perforaciones principalmente del diámetro HQ - NQ, y eventualmente en PQ - BQ, dependiendo de los requerimientos de los servicios contratados. Con respecto al sistema de Aire Reverso, se perfora con martillo, con bits de 5 1/2" de diámetro, y con tricono del mismo diámetro de acuerdo al requerimiento. Las barras que se utilizan son las del tipo CSR1 y CSR2.





Para ambos casos las longitudes variaran de acuerdo al exigencia del cliente. Así como también, de los equipos que se destinen para llevar a cabo la actividad, dentro de los cuales están los modelos UDR-200, DE – 710, T4 y EDM.

El fruto de las labores a realizar dará como producto o servicio final la recuperación de la muestra, la cual se entrega en una caja el núcleo o testigo al cliente para sus respectivos análisis o fines que ellos estimen convenientes.

Sistemas de Perforación

La empresa realiza perforaciones en dos sistemas, uno en diamantina y el otro en circulación reversa.




Contrato SPOT

Seccion de Contrato SPOT en Construcción




¿Le Gustaría conocer más de IMOPAC?

Descargar Brochure Corporativo.